橡胶密炼机原理特点及影响因素

橡胶密炼机原理　工艺过程　影响因素　特点

橡胶密炼机原理特点及影响因素

小型精密橡胶密炼机原理：是一种高强度间隙性混炼装备，其中两转子相对回转，对物料施加挤压与剪切，使胶料温度上升，粘度下降，橡胶在配合剂表面的浸润性增加使橡胶与配合剂表面充分接触，从而达到混炼与塑化的效果。

密炼机的混炼工艺过程是：上丁栓提起，加料-上顶栓落下，加压混炼-混炼结束，顶栓拉开或翻转下落，出胶料-下顶栓关闭。将塑炼胶与各种配合剂投入高温、高压的密炼机机室内，经过短时间的捏炼、分散与混合就能获得质量满意的混炼胶。

密炼机影响因素

密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。

1.加料顺序

密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本

分散后再加入配合剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。配合剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不

均匀，混炼时间延长，能耗增加。配合剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。

2.密炼室容积

广州普同橡胶密炼机的密炼室容积是3L，即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转

现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料

混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。

3.上顶拴压力

密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。一般认为上顶栓压力在0.1-0.5MPa为宜。当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。当混炼容量不足时，上顶栓压力也不能充分发挥作用。提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填充程度提高约10%。随着容量和转速的提高，上顶栓的压力必须使用增大。上顶栓压力提高会加速混炼过程胶料生热，并增加混炼时的功率消耗。

4.转子结构和类型

转子工作表面的几何形状和尺寸在很大程度上决定了密炼机的生产能力和混炼质量。一般橡胶行业使用Banbury转子如下图所示

   转子类型

5.转速

提高密炼机转子的速度是强化混炼过程的zui有效的措施之一。转速增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。提高转速会加速生热，导致胶料粘度降低，机械剪切效果降低，不利于分散。

6.混炼温度

混炼温度高有利于生胶和胶料的塑性流动和变形，有利于橡胶对固体配合剂粒子表面的湿润和混合充分，但又使胶料的粘度下降，不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降，即出现过炼现象；还会使胶料发生焦烧现象，所以密炼机混炼过程中必须采取有效的冷却措施；但温度不能太低，否则会出现胶料压散现象。

7.混炼时间

在同样条件下采用密炼机混炼胶料所需的混炼时间比开炼机短得多。混炼质量要求一定时，所需混炼时间随密炼机转速和上顶栓压力提高而缩短。加料顺序不当，混炼操作不合理都会延长混炼时间。延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度，但也会降低生产效率。混炼时间过长又容易造成胶料过炼而使硫化胶的物理机械性能受到损害，还会造成胶料的“热历史”增长而容易出现焦烧现象，因此应尽可能缩短胶料的混炼时间。

广州普同分析了影响橡胶密炼机的因素和根据总结实践经验不断改进，普同橡胶炼机能做到经过短时间的捏炼、分散与混合就能获得质量满意的混炼胶。

广州普同橡胶密炼机特点

1.转子由品牌变频电机驱动，可选配高精度品牌伺服电机，转速控制好

2.高强度合金标准密炼转子，转子形状可根据物料及工艺选择

3.电加热与PID温度控制方式，加温速度快，温度控制好。

4.密炼时间自动计时功能。

5.7寸触摸控制屏，操作方便。

6.高强度焊接机架，结构紧凑，运行稳定。